hygienische Lebensmittelverarbeitung
Die Aufrechterhaltung einer hygienischen Produktionsumgebung ist in der Lebensmittelindustrie unerlässlich. Unter anderem, um Kreuzkontaminationen zu vermeiden und um Qualitäts- und HACCP-Anforderungen sowie Standards wie BRC, IFS und FSSC 22000 zu erfüllen. Doch in der täglichen Praxis, wo ständig Restströme und Abfälle anfallen, ist dies nicht immer einfach. Die schnelle und hygienische Absaugung von Abfallströmen hilft, die Produktionsumgebung sauber und sicher zu halten.
Der Vakuumtransport über geschlossene Rohrleitungen ist eine noch weniger bekannte Alternative für das Sammeln und Entfernen von Abfällen und Restströmen aus der Produktionsumgebung. Üblicher in der Lebensmittelindustrie sind Förderbänder, Förderschnecken, Wasserrutschen, Normwagen und Dolavs. Der Vakuumtransport ist unter anderem eine gute Lösung für eine verbesserte Lebensmittelsicherheit und Hygiene.
Um eine Kontamination mit Mikroorganismen zu verhindern, werden die Produktionsbereiche in Zonen oder Hygienestufen eingeteilt: von Low Care bis High Care. Diese Zonen werden z. B. durch Überdruck, Desinfektionsschleusen und andere Barrieren aufrechterhalten. Vakuumfördersysteme verhindern den Transport von Restströmen und Abfällen zwischen Bereichen mit unterschiedlichen Hygienestufen. Der Reststrom wird in dem Raum, in dem er entsteht, über Sammeltrichter und ein geschlossenes Rohrsystem zu einer zentralen Sammelstelle an anderer Stelle im Betrieb abgesaugt.
In Schlachthöfen und Fleischverarbeitungsbetrieben, Fischverarbeitungsbetrieben sowie Obst- und Gemüseverarbeitungsbetrieben beispielsweise werden große Mengen an Abfällen, Restströmen und Nebenprodukten freigesetzt. Diese Ströme enthalten Mikroorganismen, darunter möglicherweise Krankheitserreger wie Listerien oder Salmonellen. Eine schnelle Beseitigung ist daher entscheidend, um die Anzahl der Keime im Raum so gering wie möglich zu halten und eine Kreuzkontamination zu verhindern.
Hygiene und Lebensmittelsicherheit
Wichtige Gründe für Lebensmittelproduzenten, sich für ein Vakuumtransportsystem zu entscheiden, sind daher Hygiene und Lebensmittelsicherheit, sagt Direktor Eric Oving von HYTT, das sich auf Vakuumtransport in der Lebensmittelindustrie spezialisiert hat. Die Kunden von HYTT wollen Risiken ausschließen und Bewegungen zwischen Bereichen mit unterschiedlichen Hygienestufen verhindern. Darüber hinaus stellen die Abnehmer von Nebenprodukten und Restströmen immer strengere Anforderungen an deren hygienische Handhabung. Auch dies veranlasst die Unternehmen, sich für den Vakuumtransport zu entscheiden.
Im vergangenen Jahr hat HYTT beispielsweise ein Obst- und Gemüseverarbeitungsunternehmen in Frankreich mit einem Vakuumsystem ausgestattet. Das Unternehmen liefert geschnittenes Obst und Gemüse an Supermärkte und Hypermachés in Frankreich. Sie wollten eine hochmoderne Fabrik errichten“, sagt Oving. Dazu brauchten sie ein Vakuumsystem für die Entfernung von Schnittresten und keine Wasserrinnen. Mit Wasserrinnen könnte man die Zoneneinteilung von hochhygienisch zu niedrighygienisch nicht gewährleisten, so der Architekt.
Vakuumtechnik einfach und wartungsarm
Viele Beteiligte haben jedoch die Vorstellung, dass der Vakuumtransport kompliziert ist. Sie wissen nicht, wie es funktioniert, stellt Oving fest. Der Betrieb ist jedoch relativ einfach und, wenn der von HYTT speziell entwickelte Ejektor verwendet wird, wartungsarm. Sie haben eine Reihe von Entnahmestellen mit Trichtern. Das Restprodukt fällt in den Trichter. Sobald dieser voll ist, entsteht ein Unterdruck, das Ventil öffnet sich, und durch den Druckunterschied entsteht ein Luftstrom im Rohr. Auf diese Weise wird das Produkt zu einem zentralen Zielort befördert. Das System nimmt kaum Platz in Anspruch: Man hat nur ein bis zu 200 Millimeter langes Rohr, das am Trichter hochgeht und unter der Decke entlanggeführt wird.
Durch ein ausgeklügeltes Steuerungssystem können mehrere Trichter/Absaugstellen an eine Vakuumtransporteinheit angeschlossen werden, die abwechselnd eine Charge absaugen. Das ist anders als beim Blasen von Produktströmen, wo für jeden Punkt eine Blaseinheit erforderlich ist. Außerdem hat der Vakuumtransport nicht den Nachteil des Ausblasens, dass ein Rückfluss von Luft in den sauberen Produktionsbereich entsteht. Dadurch wird die Luftqualität besser aufrechterhalten.